深中通道为粤港澳大湾区核心枢纽工程，全长24公里，其中桥梁工程长约17.2公里。中山大桥是项目关键控制性工程之一，为主跨580米的双塔斜拉桥，主塔高213.5米，由120根斜拉索连接主塔与桥面，如“竖琴”跃于海面。

合龙段钢箱梁长10米、宽46米，重233吨，施工人员操作4台桥面吊机将钢箱梁抬吊至设计标高，随后经数小时的线形调整、焊接等工序，与左右两侧已架设梁段焊接连成整体，精准补上了最后一块“积木”。6月28日，钢箱梁面板上最后一条焊缝完成焊接，标志着中山大桥成功合龙，接下来将转入路面及附属设施施工阶段。

自2016年12月西人工岛先行工程开工，再到今日中山大桥合龙，深中通道已经开工建设五年六个月，一万多名建设者在伶仃洋战高温、迎风雨，勇于开拓创新，安全、高效、优质推进项目建设，取得了诸多瞩目成就。中山大桥合龙，正式吹响深中通道最后两年建设的冲刺号角。

智能建造，提高钢桥面板抗疲劳性能

中山大桥地处珠江入海口，常年炎热、潮湿、高盐雾，易受台风等天气影响。复杂的地质及气候条件、大跨度的结构，对大桥钢箱梁提出了更高要求。

“目前，智能制造在国内钢箱梁制造领域尚处于起步阶段，深中通道研发打造了我国首条大型钢结构智能制造生产线，极大提高了箱梁质量的稳定性和生产效率。同时，我们还创新了组焊一体化及全熔透焊接技术，提高了正交异性钢桥面板抗疲劳性能，大幅度提高了钢桥面板的耐久性。”深中通道管理中心桥梁工程管理部部长姚志安介绍。

负责中山大桥钢箱梁制造的中铁山桥深中通道G05合同段项目经理韩庆广表示，建设团队将自动化生产线及焊接、装配、涂装机器人等数字化装备有机集成在一起，满足了钢箱梁节段结构尺寸大、焊接位置多样化、精度要求高等特点，生产效率提高了30%以上，进一步推动国内钢结构制造产业升级和行业技术进步，使国内桥梁建造技术和质量达世界先进水平。

目前，深中通道正稳步推进建设，2022年度投资计划完成率超50%，完成“时间过半任务过半”的既定目标，充分发挥重大工程的经济压舱石作用。中山大桥将进入路面及附属设施施工阶段;伶仃洋大桥正进行主缆索股架设及上部结构施工;东、西人工岛有序推进建设;海底沉管隧道已累计完成26个管节安装，正向最后1000米发起攻坚冲刺。(许力夫 毕志毅)

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